Investimento da 48,8 milioni e purezza oltre il 99%: polimeri riciclati per packaging, automotive e cosmetica
Il Gruppo Hera ha inaugurato il 20 ottobre 2026 a Modena R3GID (Recover Recycle Regenerate Plastic), il nuovo impianto per la rigenerazione delle plastiche rigide di Aliplast, società controllata dalla multiutility e tra le prime realtà italiane nella raccolta, nel riciclo e nella rigenerazione della plastica. Al taglio del nastro era presente il Ministro dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, Gilberto Pichetto Fratin.
L’impianto può lavorare fino a 30mila tonnellate l’anno di polimeri riciclati di alta qualità, con un grado di purezza certificata superiore al 99% e caratteristiche comparabili a quelle della materia vergine di origine fossile. La costruzione è stata avviata nel 2024; il sito è operativo da alcuni mesi e a regime occuperà 80 lavoratori. L’investimento complessivo è di 48,8 milioni di euro, di cui 7,7 milioni come contributo diretto del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR).
Con R3GID il Gruppo Hera si candida a rispondere alla crescente domanda di plastiche riciclate generata dai nuovi regolamenti europei, a partire dal PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) e dall’ELV (End of Life Vehicles), che nel breve e medio periodo fissano quote crescenti di contenuto riciclato.
Da rifiuto non riciclabile a materia prima seconda
L’impianto tratta rifiuti plastici rigidi provenienti sia dal circuito urbano sia da quello industriale, in particolare da automotive, cosmetica, home e personal care, elettronica di consumo e arredo: materiali che, in assenza di una filiera dedicata, sarebbero destinati alla termovalorizzazione o alla discarica. A Modena vengono invece trasformati in polimeri made in Italy, tracciabili e certificati, che possono tornare agli stessi comparti d’origine per realizzare, ad esempio, componenti in plastica per tv, pc ed elettrodomestici, contenitori per il make-up, serbatoi e paraurti o arredo da giardino.
Sul fronte urbano, Aliplast si rifornisce attraverso i consorzi di filiera e aziende private della plastica selezionata nei centri primari e secondari: si tratta di materiale post consumo come flaconi, componenti plastiche di piccoli elettrodomestici e contenitori che non sono imballaggi. Dal canale industriale arrivano invece pallet, cassette, componenti automobilistiche come serbatoi e paraurti, supporti informatici, arredamento e scarti del settore personal care.
Come funziona l’impianto: due linee e un processo di upcycling
Nell’area di stoccaggio i materiali vengono suddivisi per composizione e colore e indirizzati su due linee distinte, una per il materiale omogeneo e una per quello eterogeneo. Il materiale viene poi triturato in scaglie e ripulito da corpi estranei e impurità; lavaggio e selezione ottica garantiscono la qualità necessaria per la fase di estrusione, dove la plastica viene ridotta in granuli pronti per rientrare nel ciclo industriale.
Il metodo adottato da Aliplast è quello dell’upcycling, una rigenerazione che eleva la qualità del polimero di partenza. Partner tecnologico del progetto è NEXTCHEM, società del gruppo MAIRE, che ha messo a disposizione la tecnologia proprietaria NX Replast™ per l’upcycling delle plastiche. La dotazione impiantistica consente di ottenere polimeri riciclati e compound a elevata purezza, destinati a sostituire materiali vergini in applicazioni ad alto valore aggiunto, e di sviluppare materiali tailor-made per specifici requisiti funzionali, meccanici, estetici e normativi.
Economia circolare in un solo sito
R3GID sorge nel polo industriale del Gruppo Hera di via Cavazza, a Modena, dove operano già il termovalorizzatore e il depuratore delle acque reflue. L’acqua in uscita dal depuratore alimenta il processo produttivo dell’impianto di riciclo e poi torna al depuratore, mentre l’energia elettrica prodotta dal termovalorizzatore alimenta le nuove linee.
Il risultato è un taglio dei costi energetici, che nel riciclo italiano pesavano già prima della crisi energetica circa il 30% dei costi di produzione, materia prima esclusa. A parità di ciclo produttivo, l’impianto evita inoltre circa 30mila tonnellate di CO2 equivalente rispetto alla produzione da plastica vergine. Automazione e digitalizzazione dei processi completano il quadro, con l’obiettivo di massimizzare l’efficienza energetica.
Le dichiarazioni del Ministro Pichetto Fratin e di Orazio Iacono
“R3GID è un esempio concreto di come l’Italia possa giocare d’anticipo rispetto alle sfide poste dai nuovi regolamenti europei, dal PPWR all’ELV, trasformandole in opportunità di crescita industriale – afferma il Ministro dell’Ambiente e della Sicurezza energetica, Gilberto Pichetto Fratin -. Qui troviamo tecnologia italiana, una filiera interamente made in Italy e un prodotto certificato, tracciato e di qualità comparabile alla materia prima vergine. Realizzare materie prime seconde a chilometro zero significa rafforzare la competitività del Paese, ridurre la dipendenza dai mercati esteri e rendere più sicure le nostre catene di approvvigionamento anche di fronte alle tensioni geopolitiche e alle oscillazioni dei prezzi. Impianti come questo generano un beneficio per l’intero sistema Paese”.
“L’Europa ha un gap strutturale nel riciclo: la capacità è ferma o in calo, mentre le nuove norme faranno crescere la domanda di plastica riciclata di qualità equivalente al polimero vergine – spiega l’Amministratore Delegato del Gruppo Hera, Orazio Iacono -. I numeri sono chiari. Oggi l’Europa ha una capacità di riciclo di 13,5 milioni di tonnellate di plastica, ma solo 3,5 milioni per le plastiche rigide, di cui circa 440mila tonnellate in Italia. Ma entro il 2040 serviranno altri 5,7 milioni di tonnellate di plastiche rigide riciclate: un divario enorme. R3GID è la risposta di chi si muove per primo. Offre alla manifattura italiana materiali di qualità, made in Italy e a chilometro zero, tagliando anche i costi d’importazione e garantendo l’approvvigionamento. E c’è un beneficio per il Paese: ogni anno l’Italia versa all’Unione europea circa 800 milioni di euro di Plastic Tax sugli imballaggi in plastica non riciclati, ma il solo sito di Modena farebbe risparmiare circa 24 milioni di euro se tutta la produzione fosse destinata agli imballaggi”.
Aliplast raddoppia la capacità di riciclo
Con Modena, l’ampliamento di Borgolavezzaro (Novara) dedicato al riciclo del PE-LD e l’acquisizione del 70% di Kronos Polymer Polska, anch’essa specializzata in PE-LD e in via di perfezionamento entro fine 2026, Aliplast raddoppierà la propria capacità di riciclo. La società supererà le 210.000 tonnellate annue di materie prime seconde plastiche di alta qualità, con una capacità produttiva complessiva di 255.000 tonnellate annue.
L’investimento di Modena rientra nei 2 miliardi di euro che il piano industriale del Gruppo Hera destina all’economia circolare nel periodo 2025-2029, su 5,5 miliardi di investimenti complessivi.
Lo scenario normativo: PPWR ed ELV spingono la domanda di riciclato
Secondo i dati diffusi dal Gruppo Hera, il PPWR richiede entro il 2040 ulteriori 5,7 milioni di tonnellate di capacità di riciclo in Europa per HDPE e PP rigidi rispetto alla situazione attuale, di cui 2 milioni già entro il 2030 per far fronte alle quote crescenti di materiale riciclato negli imballaggi.
A questo si aggiunge il Regolamento ELV, approvato a giugno 2026, che introduce un contenuto minimo di plastica riciclata nei nuovi veicoli del 15% dal 2032 e del 25% dal 2036, di cui almeno il 20% proveniente da veicoli a fine vita. Poiché l’ELV si applica solo ai nuovi modelli immessi sul mercato, l’effetto pieno sul parco circolante è atteso non prima del 2042 e richiederà entro quella data 1,2 milioni di tonnellate di plastica riciclata post consumo.
Industria e ricerca a confronto all’inaugurazione
Dopo i saluti istituzionali del Sindaco di Modena Massimo Mezzetti, del Presidente della Regione Emilia-Romagna Michele de Pascale e del Ministro Pichetto Fratin, l’AD del Gruppo Hera Orazio Iacono ha inquadrato l’impianto nella strategia aziendale, l’AD di Herambiente Andrea Ramonda ne ha illustrato le caratteristiche e Michele Petrone, AD di Aliplast, ha aperto i lavori.
La tavola rotonda, moderata da Francesca Gambarini (L’Economia Corriere della Sera), ha riunito Paolo Accastello (Stellantis), Luigi De Nardo (Politecnico di Milano), Fabrizio Di Amato (gruppo MAIRE), Antonino Furfari (Plastics Recyclers Europe), Paolo Goi (Davines), Maurizio Mezzelani (Fratelli Guzzini) e Simone Targetti Ferri (L’Oréal Italia). La mattinata si è conclusa con la visita guidata all’impianto.